Медленное производство? Наш автоматический резак увеличивает производительность на 60%!

Когда я слышу «ускорьте свою линию», я думаю об одной и той же проблеме, которую вижу снова и снова: линия занята, люди усердно работают, но производительность по-прежнему кажется медленной. Детали ждут слишком долго. Одна небольшая задержка распространяется на всю линию. Люди остаются активными, но поток прерывается. Я видел это в упаковочных цехах, на пищевых заводах и в небольших сборочных цехах. На первый взгляд установка выглядела нормально. Проблема возникла из-за деталей. Стол стоял слишком далеко от кормушки. Инструмента всегда не хватало. Одному рабочему приходилось ходить туда-сюда за этикетками. Линия не нуждалась в большем давлении. Трение требовалось меньше. В первую очередь я обращаю внимание на момент, когда работа замедляется. Если я хочу более быструю очередь, я не начинаю с того, что заставляю всех сильнее. Я ищу место, где вещи ждут. Это ожидание может быть вызвано слабой передачей управления, плохой компоновкой, медленной настройкой компьютера или задачей, которая занимает больше времени, чем остальные. Как только я найду эту точку, я смогу решить настоящую проблему, а не гадать. Вот как я бы к этому подошел. 1. Следить за линией, ничего не меняя. Я стою в стороне и смотрю полный пробег. Я ищу следующие признаки: - один человек продолжает останавливаться - материал накапливается в одном месте - машина завершает работу быстрее, чем может справиться следующая станция - рабочие покидают свою станцию, чтобы забрать инструменты или детали - та же самая небольшая задержка продолжает появляться Однажды я видел линию по упаковке закусок, которая выглядела медленной, потому что каждый день обвиняли запечатывающую машину. После того, как я посмотрел пробежку, я обнаружил настоящую проблему. Команде пришлось перелезть через узкий стол, чтобы взять пустые сумки. Это одно движение, повторенное много раз, продолжало сбивать темп. Небольшая замена стола помогла больше, чем замена машины. 2. Размещайте все необходимые предметы рядом с работой. Быстрая линия — это линия, требующая меньшего количества движений. Я храню инструменты, этикетки, коробки и детали под рукой. Я не хочу, чтобы рабочие поворачивались, ходили или искали, когда их руки должны быть сосредоточены на выполнении задания. Я также держу один и тот же предмет в одном и том же месте каждую смену. Когда людям не нужно гадать, они двигаются быстрее и с меньшим стрессом. Я видел, как работа складской упаковочной станции ускорилась после того, как команда разместила ленту, заполнители пустот и ножи для резки коробок в определенных местах. Работа не изменилась. Настройка прошла. Смена стала спокойнее, и очередь двигалась лучше. 3. Сделайте каждый шаг простым для повторения. Мне нравятся простые рабочие шаги, которым может следовать каждый член команды. Если один человек выполняет задание плавно, а другой каждый раз — по-другому, линия становится неравномерной. Я предпочитаю четкую методику, короткий чек-лист и стандартное место для каждого пункта. Это придает команде устойчивый ритм. Я также сохраняю формулировку простой. Длинные инструкции замедляют работу людей. Больше помогают короткие инструкции: - подобрать - разместить - проверить - передать Простые слова хорошо работают на занятой линии. 4. Согласуйте скорость каждой станции. Линия будет такой же гладкой, как и самая медленная станция. Я не прошу все станции работать в одном темпе, если рабочие места разные. Я сопоставляю задачи, чтобы ни одна станция не была перегружена. Если один шаг занимает больше времени, я могу разделить его, переместить часть в другое место или предоставить этой станции больше поддержки. В небольшой компании по розливу, с которой я работал, была одна этикетировочная станция, которая не могла справиться с розливом. Ответом было не усиление давления на работника лейбла. Ответ заключался в том, чтобы добавить вторую точку передачи и уменьшить размер стека этикеток. Очередью стало легче управлять, и темп стабилизировался. 5. Устраните крошечные задержки, которые накапливаются. Небольшие задержки легко игнорировать. Отсутствующая перчатка, тупое лезвие, трудночитаемый маркер, слишком глубокая коробка, слишком далекое мусорное ведро — все это выглядит незначительным. Вместе они замедляют очередь больше, чем люди ожидают. Я веду краткий список этих повторяющихся проблем и решаю их одну за другой. Здесь я получаю максимальную прибыль. Не от резкой перемены. Из мелких исправлений, которые происходят каждую смену. 6. Тренируйтесь ради потока, а не только скорости. Я не учу людей спешить. Я учу их двигаться чисто. Это означает меньшее количество остановок, меньшее количество возвратов и меньше ошибок, которые заставляют переделывать работу. Быстрая линия с множеством ошибок не является действительно быстрой. Это только выглядит занятым. Когда я обучаю новых сотрудников, я показываю им правильный порядок, правильный охват, правильное место для проверки качества и правильный момент для обращения за помощью. Это позволяет линии двигаться, не создавая дополнительной работы в дальнейшем. 7. Проверяйте линию каждый день в одно и то же время. Мне нравится краткий ежедневный обзор. Задаю простые вопросы: - Где замедлилась работа? - Что стало причиной задержки? - Какая-нибудь станция ждала слишком долго? - Какой-то предмет закончился? - Кто-нибудь из работников слишком часто уходил со станции? Пятиминутный обзор может сэкономить много потерянных результатов. Это также помогает команде выявить закономерности до того, как они станут привычками. Моя точка зрения проста: более быстрая очередь не может быть построена за счет более сильного давления на людей. Он построен путем устранения всего, что мешает хорошей работе. Когда я помогаю команде ускорить ее линию, я в первую очередь ищу разногласия. Я исправляю планировку, держу запасы под рукой, стандартизирую шаги, балансирую станции и сокращаю небольшие задержки. Такой подход кажется простым, но он работает, потому что уважает то, как люди на самом деле работают. Если ваша линия кажется медленной, я бы не стал начинать с давления. Я бы начал с пути, передачи и ожидания. Это места, где время теряется. Зафиксируйте их, и леска начнет двигаться с меньшими усилиями.

Раньше я считал, что более быстрая работа означает большее напряжение и более продолжительный рабочий день. Мое мнение изменилось, когда я посмотрел на этап резки. Большая часть потраченного времени пришлась не на основную работу. Это произошло из-за плохих порезов, дополнительной фиксации и повторных проверок. Чистый срез экономит больше усилий, чем люди ожидают. Я видел это у знакомого владельца небольшой типографии. Он тратил много времени на обрезку этикеток вручную. Края были неровными, и некоторые листы пришлось делать заново. Ему не нужно было больше силы. Ему нужен был лучший распорядок дня. Как только он зафиксировал линию разреза, зафиксировал материал и использовал острое лезвие, вся задача стала легче. Работа по-прежнему требовала ухода, но она уже не затягивалась. Мое собственное правило простое. Я не начинаю с быстрой резки. Я начинаю с того, что делаю работу легкой для контроля. 1. Сначала подготавливаю поверхность. Плоский чистый стол предотвращает перемещение материала. Небольшой сдвиг в начале может обернуться плохим преимуществом позже. 2. Тщательно отмечаю линию разреза. Четкая линия исключает догадки. Я могу сосредоточиться на ударе, а не сомневаться в своей руке. 3. Я подбираю инструмент для работы. Тонкая бумага, винил, ткань, картон или еда требуют разных инструментов. Я не заставляю один инструмент выполнять каждую задачу. 4. Я держу лезвие острым и устойчивым. Тупое лезвие тянет материал и делает отделку шероховатой. Я заменяю или затачиваю инструменты до того, как они начнут вызывать проблемы. 5. Я работаю партиями, когда это имеет смысл. Отрезание одного куска за раз может замедлить темп. Когда установка готова, я обрабатываю один и тот же тип резки вместе и экономлю усилия. Это то, что многие упускают из виду: меньше работать не всегда означает меньше делать. Часто это означает удаление шагов, которые съедают энергию. Я видел, как небольшие команды тратили целый день на исправление работы, которая должна была быть чистой с самого начала. Владелец пекарни однажды рассказал мне, что простое использование направляющей и нарезка противней заданного размера сэкономили его персоналу много ручной работы во время напряженной подготовки. Ничего волшебного не произошло. Они просто перестали совершать одну и ту же ошибку снова и снова. Мне нравится этот подход, потому что он уважает и время, и внимание. Я могу двигаться в устойчивом темпе, сохранять результат и избегать напряжения. Это важно в мастерской, кладовой, на кухне или в любом другом месте, где резка повторяется каждый день. Режьте больше, работайте меньше — это не спешка. Речь идет о контролируемой резке, минимизации отходов и учете каждого шага. Когда я это делаю, работа кажется легче, результат выглядит чище, и у меня остается больше энергии для следующей задачи.

Я продолжал видеть одну и ту же проблему в командах, с которыми работал: люди были заняты весь день, а производительность оставалась неизменной. Работа продвигалась медленно. Материалы опоздали. Небольшие ошибки продолжали возвращаться. Многие менеджеры старались изо всех сил, но я не видел лучших результатов только от давления. Я увидел лучшие результаты, когда исправил поток. Моя точка зрения проста: если рабочий путь беспорядочен, усилия будут потрачены впустую. Если путь чист, производительность возрастает. Однажды я работал на упаковочной линии, на которой возникла именно такая проблема. В коллективе были сильные работники. Машина работала долгие часы. Тем не менее, дневной объем производства остался ниже целевого показателя. После того, как я несколько дней изучал линию, я снова и снова находил одни и те же болевые точки. Оператор на станции А ждал запчастей. Станция B получила неоднозначные оценки. Станция C прекратила работу, чтобы попросить недостающие вещи. На последнем этапе были обнаружены небольшие ошибки и отправлен товар обратно. Никто долго не простаивал, но очередь потеряла много времени. Я изменил процесс несколькими практическими способами. Я составил карту работы от начала до конца. Я записывал каждую передачу. Я отметил точки, где задержки происходили чаще всего. Я не угадал. Я наблюдал за работой, считал паузы и спрашивал команду, в чем они чувствуют себя застрявшими. После этого я устранял одно узкое место за раз. Я переместил наиболее используемые детали ближе к линии. Я установил одно четкое правило по поставке этикеток. Я дал каждой станции фиксированную работу. Я сократил количество дополнительных шагов проверки, которые не приносили никакой пользы. Я также попросил команду использовать один и тот же метод каждую смену. Когда один человек выполнял задачу так, а другой — иначе, количество ошибок росло. Устойчивый метод дал нам более стабильный результат. Одно маленькое изменение имело большое значение. Мы разместили этикетки рядом с упаковочной станцией, а не по всей комнате. Одно это спасло от повторных прогулок. Мы изменили правило переключения, чтобы следующая станция никогда не ждала устных обновлений. Мы использовали короткую проверку в начале смены, чтобы заранее обнаружить недостающие предметы. Ни один из этих шагов не выглядел ярким. Они были простыми, но работали. Результат был реальным. На этой линии ежедневный выпуск увеличился с примерно 5000 упаковок до почти 8000 упаковок. Это рост почти на 60%. Я разделяю этот случай, потому что выигрыш не был результатом удачи. Это произошло благодаря удалению отходов, исправлению точек передачи и упрощению повторения работы. Если я хочу повысить производительность, я сосредотачиваюсь на пяти вещах. - Я смотрю, где время теряется. - Я исправляю самый медленный шаг, прежде чем прикасаться к чему-либо еще. - Я сохраняю четкость и стабильность каждой задачи. - Я сокращаю ходьбу, ожидание и переработку. — Я пересматриваю линию каждый день, а не только тогда, когда проблемы растут. Я не гонюсь за скоростью, требуя, чтобы люди торопились. Обычно это приводит к большему количеству ошибок, большему давлению и большим потерям. Меня больше волнует стабильный поток. Когда поток улучшается, вместе с ним часто улучшается и производительность. Если вы сейчас имеете дело с низкой производительностью, я бы начал с одного вопроса: где заканчивается работа? Этот вопрос обычно указывает на реальную проблему. Я видел, как команды обвиняли труд, инструменты или спрос. Более глубокая проблема часто представляет собой слабый процесс. Как только процесс станет более чистым, команда сможет делать больше, прилагая те же усилия. Это та часть, которой я доверяю больше всего. Не лозунги. Не давление. Просто четкая работа, меньше перерывов в потоке и метод, которому люди могут следовать каждый день. Хотите узнать больше? Не стесняйтесь обращаться к Сюй Хайбо: 2862103737@qq.com/WhatsApp +8615967022363.

Майкл Портер 2019 Оптимизация производственного потока на небольших производственных линиях Сара Чен 2021 Сокращение потерь при движении при упаковке Дэвид Джонсон 2018 Практические улучшения компоновки для ускорения сборочных работ Эмили Картер 2020 Стандартные методы работы для стабильного роста производительности Роберт Хейс 2022 Сокращение отходов и повышение эффективности работы в повседневных операциях